空压机是工业企业普遍使用的能量转换设备，主要功能是把电能转换为气压能，利用压缩空气的能量驱动控制阀和汽缸完成相关的工艺动作，
它既可作为控制动力源，又可作为驱动动力源，一般驱动压力在1Mpa以下的自动化系统均采用气压驱动。所以广泛应用于自动化控制系统。空
压机产生气压的过程是一个电能转换为机械能，机械转化为气压的过程。所以空压机系统的节能主要有三个方面，一是提升运行效率，二是提
高输送使用效率，三是回收和利用电能转换为机械能时产生的热能，三个层次的节能形成了空压机系统高效低耗的节能运行体系。
为了保障系统供气压力，在空压机设计安装时都会增大装机容量，并处于常年连续运行状态。当供气压力达到设定最高值时，空压机卸载，关闭
吸气阀门或停机，当系统压力降到设定最低值时，空压机启动加载，满负荷运行，由于频繁的加载、卸载对电路产生了较大的冲击电流，造成了
电能浪费，增大了机械损耗。如果采用变频调速技术，在满足用户压力负载需求的前提下，通过调节空压机电机的输出功率，有效调整压力流量
的技术参数，使空压机运行在无频繁加载、卸载的平稳状态下，可减少启动电流和冲击电流，提高运行性能，降低机械损耗，保护电路安全，节
约电能资源。
采用动态跟踪控制和模糊控制技术，经压力传感器采样和数值反馈，通过PID控制器的分析、对比、判断、运算后，输出适合系统负载需要的轴功
率，使气压系统保持在压力恒定状态，并大大减少机组频繁加载和卸载，优化了运行状态，提高了工作效率，实现了最大限度的节能。
●空压机排气量由空压机的转速来控制，气缸内气阀片不再反复地开启和关闭，阀座、弹簧等工作条件大大改善，避免了高温、高压气体急剧的
流动和冲击，维修工作量减少。
根据空压机电机系统节能项目的多年实施经验总结，大多数压缩空气系统所消耗的能源明显高于其实际消耗的能源量,高送低用、系统泄漏、人为
虚假用气和不正确使用大约消耗了约40％的压缩空气量，导致了大量气能损失，通过压缩空气系统的优化控制可以达到15～35%的节能效果。
系统采集各支路的供气压力、用气流量和末端气压等技术参数，并根据各支路的用气需求所设定的目标值，经计算机的分析、比较、判断和运算后，
实时调整各支路的流量执行机构的开度，达到供气压力、供气流量与实际负载需求量的一致，减少输送能量损耗，同时根据系统压力的变化检测系统
漏气损耗，并及时进行报警。彻底解决了高送低用、系统漏气、人为虚假用气等造成的能量损失问题。
空气压缩机长期连续有运行过程中，把电能转换为机械能，机械能转换为风能，在机械能转换为风能过程中，空气得到强烈的高压压缩，使之温度骤
升，这是普通的物理学机械能量转换，机械螺杆的高速旋转，同时也产生摩擦热，这些产生的高热由空压机润滑油的加入混合成油气蒸汽排出机体，
这部分高温油气流的热量相当于空压机功率的60%，它的温度通常在80℃（冬季）100℃（夏秋季），这些热能都由于机器运行温度的要求，都被无
端地废弃排往大气之中，即空压机的散热系统来完成机器运行的温度要求。空压机热回收就是利用热能转换原理，把空压机散发的热量回收转换到水
里，水吸收了热量后，水温就会升高空压机运温度就会降低。
科学技术支持：空压机有40%的电能转化为空气能，有60%转化为热能，我们利用物理学的（相变理论），使空压机热能回收得以突破达到空压机总
功率的93%以上，是传统热回收的200%以上。
